高壓轉子壓鑄機常見的故障及維（wéi）修方法有哪些？

高壓（yā）轉子壓鑄機在長期運行中可能因機械磨損、液壓係統異常、電氣故障等出現（xiàn）各類問題，以下是常見（jiàn）故（gù）障及對應的維修方法，結合設（shè）備核心部件與（yǔ）實際運行場景進行（háng）分類說明：

一、合模機構故障

1. 合模不到（dào）位或卡頓

故障現象：合模時模具無法完（wán）全閉合，或運行中出現明顯卡頓、異響。

原因分析：模具安裝位（wèi）置（zhì）偏差或固定螺栓鬆動。

合（hé）模油缸（gāng）密封件老化導致漏油，壓力不足。

導軌或滑塊磨（mó）損、潤滑（huá）不足，產生機械卡滯。

維修方法：重新校（xiào）準模具安裝位置，緊固螺栓，檢查模具平行度。

更換（huàn）油缸密封件，補充液壓油，檢測係統壓力是否達到設定值（通常 10-15MPa）。

清理導軌異物（wù），添加耐（nài）高溫潤滑脂，磨損嚴（yán）重（chóng）時更（gèng）換導軌或滑塊。

2. 合模後鎖模（mó）力不足（zú）

故障現象：壓射（shè）時模具輕微撐（chēng）開，鑄件出現飛邊或尺寸超差。

原因（yīn）分析：液壓係統壓力調節閥失靈（líng），壓力無（wú）法穩定維持。

鎖模油缸活塞磨損，導（dǎo）致壓（yā）力（lì）泄漏。

合模機構機械部件（如曲臂、連杆）變形或連接鬆動。

維（wéi）修方（fāng）法：校（xiào）準壓力調節閥，必要時更換新閥；檢（jiǎn）查蓄能器壓力是否（fǒu）正常（通常需保持 80% 額定壓力）。

拆解油缸（gāng）檢查活塞（sāi）及缸壁磨損情況，更換磨損部件。

緊固曲臂連杆螺栓，矯正變形（xíng）部（bù）件，必要時更換機械組件。

二、壓射機（jī）構故障

1. 壓射速度不穩定或無法壓射

故（gù）障現象：壓射時速度忽快忽慢，或按下壓射按鈕後無動作。

原因分析：液壓係統油液汙染，導致電磁閥卡滯或伺服閥靈敏度下降（jiàng）。

壓射油缸內進入空（kōng）氣，產（chǎn）生（shēng） “爬行” 現象。

壓射電機（如伺服電機（jī））驅動器故障或（huò）編碼器信號異常。

維修方法（fǎ）：更換液壓油並清洗油箱、濾油器，檢查電磁閥閥芯是否堵塞，必要時更換（huàn）。

對壓射油（yóu）缸進行排氣操作（鬆（sōng）開油缸（gāng）尾部排氣（qì）閥，空載（zǎi）運行數（shù）次）。

檢測電機（jī）驅動器參（cān）數設置（zhì），更換損壞的編碼器或驅動器，重新調試壓射速度曲線（如三級壓射工藝需分段（duàn）校準）。

2. 壓射壓力不足或保壓失效

故障現象：鑄件內部疏鬆、縮孔，或壓射（shè）時金屬液填充不完整（zhěng）。

原因分析：壓射衝（chōng）頭磨損嚴重，與壓射室間隙過大（正常間隙應≤0.1mm），導致壓力泄漏。

增壓缸故障，無法實現二次（cì）增壓（壓鑄工藝中增壓壓力通常（cháng）需達到 80-120MPa）。

壓力傳感器失靈，反饋信號錯誤。

維修方法：更換磨損的壓射衝頭及（jí）壓射室，重新研（yán）磨配合麵至精度要求。

檢查增壓（yā）缸活塞密封件（jiàn），更（gèng）換（huàn）損壞部件，調整增壓時（shí）間（jiān）（一（yī）般在金屬液填充後 0.1-0.3 秒啟動增壓）。

校準或更換（huàn）壓力傳感器，確保 PLC 係統接收正確（què）壓力信號。

三、液壓係統故障

1. 係統漏油

故障現象：油缸、油管接（jiē）頭、閥組等部位出現油液滲漏。

原因分析：密封件（O 型圈、Y 型（xíng）圈（quān））老化、破損（sǔn）或安裝不當。

油管接（jiē）口鬆動或螺紋損（sǔn）傷，高壓下油液滲出。

液壓元件（如油泵、閥塊）殼體裂紋（wén）。

維修方法：更換同規格密封件，安裝（zhuāng）時確保表麵清潔無毛刺，避免扭曲變形。

緊（jǐn）固接頭或更換（huàn）帶螺紋損傷的油管，使用密封膠（如樂泰膠）增強密封性。

拆解油泵或閥塊，焊接修複裂紋或直接更換元件，維修（xiū）後需檢測係統耐壓性（通常需進行 1.5 倍額定壓力的保壓測試）。

2. 液壓油溫度過高

故障現象：油溫超過 60℃（正常工作溫度應（yīng）控製（zhì）在 30-50℃），油（yóu）液變稀且係統壓力波動。

原因分析：冷卻器水管堵（dǔ）塞（sāi）或散熱風扇損壞，散（sàn）熱效（xiào）率下降。

係統長（zhǎng）時間高壓運行，或（huò）卸荷閥未正常工作，導致能（néng）量損耗生熱。

液壓油牌號不（bú）符（如（rú）黏度過高），或（huò）油液（yè）氧化變質。

維修方（fāng）法：清洗冷卻器水管，更換損壞的風扇，確保冷（lěng）卻水流量（建（jiàn）議≥5L/min）和壓力（lì）（≥0.2MPa）。

檢查卸荷閥是否卡死在關閉狀態，調整卸（xiè）荷壓力（一般設定為 1-2MPa），避（bì）免空載時高壓運行。

更換符合標準的液壓油（如（rú） L-HM46 抗磨液壓油），定期檢測油液（yè）汙染度（建議每季度一次）。

四（sì）、電氣控製係（xì）統故障

1. 傳感（gǎn）器失靈（líng）或（huò）信號異常

故障現象：觸摸屏顯示合模到位信號延遲，或壓射位置反饋錯誤。

原因分析：接（jiē）近開關、編碼器等傳感器受金屬粉塵幹擾，感（gǎn）應距離偏移。

傳感器接線鬆動、短路或（huò）電源電壓不穩（wěn）（如 24V DC 電（diàn）源波動（dòng）超過 ±10%）。

維修方法：清理傳感器表麵粉塵，重新校準感應距（jù）離（通常金屬感應距離為 2-5mm）。

檢查接線端子是（shì）否鬆動，更換（huàn）破損線（xiàn）纜，加裝（zhuāng）穩壓器確保電源穩（wěn）定。

2. PLC 程序運（yùn）行異常或停機（jī）

故障（zhàng）現象：設備突然停機，觸摸（mō）屏顯示 “程序錯誤” 或特定報警（jǐng）代碼。

原因分析：程序中限位（wèi）開關邏輯衝突，或輸入 / 輸出（I/O）模塊故障（zhàng）。

工（gōng）控機主板或 CPU 散熱不良（liáng），導致係統死機。

維修（xiū）方法：通過 PLC 編程軟件查看錯誤代碼，修改限位開關邏輯（如（rú）合模與壓射的互鎖條件（jiàn）），更換損壞的 I/O 模塊。

清理工控機風扇灰塵，加裝散熱底座，必（bì）要（yào）時重啟係統或重新燒錄程序。

頂出行（háng）程設置不當，與模具結構幹涉。

維修方法：拆解脫模機構，清理頂出杆及導套間的碎屑，重（chóng）新研磨配合間（jiān）隙（建議 0.03-0.05mm）。

更換脫模油缸密封件，檢測頂（dǐng）出（chū）壓力（通常（cháng）需≥5MPa）。

重新設定頂出行程（一般超（chāo）過鑄件高度 5-10mm），避免與（yǔ）模具其他部件碰撞。

六、預防性維護建議

定期保養計劃：每日檢查：液壓油位、各運動部件潤滑（huá）情況、模具緊固件狀（zhuàng）態。

每周檢查（chá）：冷卻係統流量、電氣元件（jiàn）接線（xiàn）端子緊固度、壓射衝頭磨損量。

每（měi）月保養：更換液壓油濾芯，檢測液壓係統壓力（lì）穩定（dìng）性（xìng），清潔 PLC 控製（zhì）櫃灰塵。

易損件更換周期：壓射衝頭（tóu）、壓（yā）射室：每（měi）生產（chǎn） 5000-10000 模次更換。

密封件：每 6-12 個月全部更換，避免老化漏油。

脫模劑噴嘴：每 3 個月清理或更（gèng）換（huàn），確保噴塗均勻。

操作人員培訓：嚴格按操作規程啟停設備（如開機前先啟動液壓係統預熱 10-15 分鍾）。

記（jì）錄設備運行參數（如壓射（shè）速度、模具溫度），發（fā）現異常及時停機排查。

總結

高壓轉子壓鑄（zhù）機的（de）故障維修需結合機械、液壓（yā）、電氣多係統綜合判斷，建議建立設備故障檔案，記錄每次故（gù）障的現（xiàn）象、原因（yīn）及維修措施，以便積（jī）累經驗、提前預判潛在（zài）問題。對於（yú）複雜故障（如液壓泵內（nèi）部磨損、PLC 程序（xù）邏輯錯誤），建議（yì）聯係設備廠（chǎng）家或專業維修團隊，避免因操作不當導致二次損壞。